电感一体成型机性能及电感成型机说明书
电感一体成型机采用全数控操作设计，操作简单，使用方便，通过触摸控制屏，PLC对伺服电机，气缸进行调控，实现数控调节产品高度，实现自动送排线圈，自动送粉料，精密压制，线圈引线同步保护，有效地提高生产速度和生产效率。
电感是三大被动元器件之一，由于电感较难被集成到集成电路上，集成上去后品质因素不好，因此作为被动元器件器件之一将长期存在。近年来，下游电子产品出货量增长不断带动电感器需求增长。在交流电路中，电感线圈有阻碍交流通过直流的能力，而对直流却不起作用，所以电感线圈可以在交流电路中作阻流、降压、交连耦合以及负载用。
1、本系列产品数控系统采用组态软件编写。
2、以高彩触摸屏作为载体，组建友好的人机对话窗口，极大地方便了用户直观地对生产参数的输入调用及现场的生产过程数据包括对设备运行状态的直接监控。
3、中央控制系统。控制系统的优良决定着设备的精度及设备长期运行的稳定性；本系列产品控制系统采用国际知名品牌日本三菱公司或德国西门子公司产品，大大保证了设备运行的可靠性与稳定性。
电感一体成型机是一款高精度，高效率的全自动化电感一体成型设备，主要由精密伺服系统，伺服驱动进给系统以及精确的定量送粉系统构成，采用全数字量的控制系统，实现高效，稳定的电感一体成型。
电感一体成型机是什么？
1. 该成型机采用四柱式结构，电压缸在上梁上方，电缸轴心与成型模具采用快速换模式挂头连接，电缸轴心装有位移传感器，能检测和控制电缸行程，压力系统安装有压力传感器，能检测和控制电缸成型力，方便在成型时监控电缸的压力和位移，也方便与下顶伺服系统结合，完成产品成型动作。
2.设备中间位置装有自动送粉机机构，含4个不锈钢粉盒，每个粉盒带气动振动器，带粉量传感器，能清楚知道粉盒里有没有粉和顺利地落粉在粉槽里。4个粉盒下各带一个铝制粉槽，每个粉槽下面装有1个直线震荡器，方便粉料进入模具上的粉盒里。
3.设备模具粉盒上方带粉料高低检测传感器，模具正面带产品有无推出检测传感器。设备模具送粉采用伺服马达驱动精密滚珠丝杠模组来完成，送粉均匀，效率高。设备下梁底部带脱料伺服装置和线圈引线同步升降伺服装置各1套,脱料伺服装置最大脱料力4，脱料行程50mm，其功能是在成型前形成填粉模腔，在成型完后把产品脱落出来。
电感一体式成型机数控系统：
1、本系列产品数控系统采用组态软件编写，
2、以高彩触摸屏作为载体，组建友好的人机对话窗口，极大的方便了用户直观的对生产参数的输入调用及现场的生产过程数据包括对设备运行状态的直接监控；
电感一体成型自动线技术特点:
1、成型使用热压技术，大幅减小成型压力，减小漆包线受损的风险；在模腔中预固化，避免产品侧面开裂。
2、高精度全伺服浮动中板成型，保证产品性能一致性。
3、绕线采用α绕线，避免成型过程中拉断漆包线；减小产品的DCR值。
4、线圈定位采用FUNAC蜘蛛机器人，高精度定位线圈，保证线圈在产品中央。
5、全自动高效率，每天生产100kpcs。
6、激光脱漆皮、焊接，保证优良接点。
设备优势：
1、全自动化，从取料——送料——下粉——成型——取出，全部由机械手机器自动完成。
2、下粉均匀稳定，采用振动器，震动铝导轨及配合气压吹气下粉，既保证下粉速度，又能防止粉末粘固不能下粉。
3、精度高，采用伺服马达驱动精密滚珠丝杆模来控制下粉的量跟粉量的高度，从而可以调节产品的单重跟厚度，而伺服马达的精度可达0.001MM。
4、更换品种快，只需要更换机器上的模具即可。
5、生产效率高，一模可以生产8个～24个（视产品的长宽尺寸及高度而定），最短运行周期可达平均每模6S，每天的产量可以达到100kpcs以上。
6、安全性能好，设备上有各个环节的检测及感应传感器，相互检测，达到一个闭环控制系统。正面装有安全光栅，左右两侧及后面装有安全防护门，极大的保护操作人员的安全。
7、扩展能力强，可以在成型机取料前装上机械手从而可以连接剪线机与成型机的线圈供给自动化。在成型机取料后加上排列机，从而实现电感成型后的自动排列，实现卷线—成型—排列—激光焊机—切割—包装—全自动一体化。
电感成型机具有以下特点：
1、占地面积小。
2、产量高。
3、一个人可操作2台以上机器。
4、设备采购成本低。
5、设备能长时间稳定运行。
电感一体成型机:海天注塑机调试的步骤
1、参数设定前需确认及准备设定参
⑴确认资料枯燥、模温及加热筒温度能否被正确设定并到达可加工状态。
⑵检查开闭模及顶出的动作和间隔设定。
⑶射出压力(P1)设定在最大值的60%。
⑷坚持压力(PH)设定在最大值的30%。
⑸射出速度(V1)设定在最大值的40%。
⑹螺杆转速(VS)设定在约60RPM。
⑺背压(PB)设定在约10kg/cm2。
⑻松退约设定在3mm。
⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30%。例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。
⑽计量行程比计算值稍短设定。
⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。
2、手动运转参数修正
⑴闭锁模具(确认高压的上升)，射出座行进。
⑵以手动射出直到螺杆完整中止，并留意中止位置。
⑶螺杆旋退进料。
⑷待冷却后开模取出成型品。
⑸反复⑴~⑷的步骤，螺杆最终中止在螺杆直径的10%~20%的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
3、半自动运转参数的修正
⑴计量行程的修正[计量终点]将射出压力进步到99%，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发作短射，再向后调至发作毛边，以其中间点为选择位置。
⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调试，找动身生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适合速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。
⑶坚持压力的修正上下调整坚持压力，找动身生外表凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。
⑷保压时间[或射出时间]的修正逐渐延长坚持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。
⑸冷却时间的修正逐渐调降冷却时间，并确认下列状况能够满足：
1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。
2、模温能均衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：
①理论冷却时间=S(1+2S)…….模温60度以下。
②理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。
⑹塑化参数的修正
①确认背压能否需求调整;
②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间;
③确认计量时间能否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。
④确认喷嘴能否有滴料、主流道能否发作猪尾巴或粘模，废品有无气痕等现象，恰当调整喷嘴部温度或松退间隔。
⑺多段保压与多段射速的活用
①普通而言，在不影响外观的状况下，注射应以高速为准绳，但在经过浇口间及保压切换前应以较低速停止;
②保压应采用逐渐降落，以防止成型品内应力残留太高，使成型品容易变形。
电感成型机具有以下特点：
1、占地面积小。
2、产量高。
3、一个人可操作2台以上机器。
4、设备采购成本低。
5、设备能长时间稳定运行。
电感一体成型工艺流程的七大优势：
1、体积小、直流电阻小、输出电流大；线圈匝数少，因而直流电阻小，可通过大电流，储能高，抗饱和；它的输出电流值，比较于传统的电感高 37.5% 左右。具有很好的耐电流叠加特性。
2、作业频带宽；软磁粉末颗粒小、外表电阻率高，涡流损耗小，高频损耗低，作业频带可由几十赫兹到高达5M Hz的宽频带下运用。
3、运用方便：选用编带包装，便于自动贴片作业。
4、耐冲击噪音低：粉末冶金压铸结构克服了传统电感器易碎和噪音大的缺点。传统的器材选用绕制工艺，绕制与磁性资料之间不可避免存在空隙，运用时会呈现高频噪音困扰，传统的电感有十分大的噪音。
5、全屏蔽结构绿色环保：器材选用全磁材成形，整个器材外部为磁性资料，天然生成的屏蔽式结构因而磁屏蔽强，磁漏小，EM I特性优异，对周围器材影响小；电磁材料是绿色环保型产品，对整机功能的提高特别重要。
6、损耗低、耐热性好：因为选用“集成化”结构，全磁材成形，传热快，散热面积大，线圈散热好 ；软磁粉末颗粒小、外表电阻率高，涡流损耗小；从而大大降低温升和整机损耗。
7、可靠性高、一致性好，具有优秀的磁功能稳定性和温度稳定性：在生产工艺上有其他任何软磁资料不具备的独有特性，就是具有杰出的功能可控制性和形状可控制性。可由控制和改变软磁粉末的合理调配等生产工艺条件，生产出各种具有共同功能的电感器。生产自动化程度高，可批量生产。
